身为制造业核心环节的轴承精密加工，随着设备朝着高速，以及重载，还有长寿命的方向发展，传统工艺已然很难去满足亚微米级精度跟表面完整性的那种苛刻要求。在最近这些年，超精密磨削，还有绿色硬车削，包括激光辅助加工等新的技术不断地出现，正在重新塑造行业标准。

什么是轴承精密加工的最新趋势

如今轴承加工最为突出的趋向是从“仅仅进行减材”转变为“形状与性能协同控制”，举例来说，运用CBN砂轮的超高速磨削，其线速度能够达到200m/s以上，不但降低表面烧伤的风险，而且还能够达成Ra0.02μm的镜面效果，除此之外，低温冷风切削技术取代乳化液，既关乎环保又减少工件热变形，特别适宜航空轴承的高温合金材料。

如何提升轴承加工精度和效率

在于工艺集成以及在线补偿，这在提升精度方面是关键所在。比如说“以车代磨”工艺，其运用聚晶立方氮化硼刀具，在一次装夹的情况下，完成内外圈滚道还有挡边的加工，这种工艺的效率相较于传统磨削提升了三至五倍。主动测量系统与机床数控相联动，实时对刀具磨损以及热伸长予以修正，能够把尺寸波动控制在正负一点五微米之内。苏州维易达的精密五金加工已然成熟地应用了这套方案，为客户提供从毛坯直至成品的稳定交付。

新工艺如何控制成本与能耗

并不是新技术仅仅带来高投入，合理地进行选择同样能够降低成本并提高效率。比如说采用微量润滑技术，切削液的用量减少超过90%啦，废液处理的成本大幅度下降了。与此同时，硬车削替代粗磨之后，单件加工的时间从8分钟缩减到2分钟了，设备折旧以及人工成本跟着降低了。对于中小批量的订单而言，快换夹具以及模块化刀具还可以减少辅助时间，综合成本能够优化大约20%呢。

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